In jeder Maschinenwerkstatt gibt es normalerweise mindestens ein Gerät, das ein zuverlässiges Arbeitstier, aber ein Albtraum für die Wartung ist. Vielleicht ist es eine alte Bridgeport-Mühle, eine manuelle Flachschleifmaschine oder eine alte mechanische Presse. Diese Maschinen wurden für eine lange Lebensdauer gebaut, weisen jedoch häufig einen schwerwiegenden Fehler auf: Sie sind darauf angewiesen, dass der Bediener daran denkt, sie zu schmieren.
Manuelle Schmierung-ob über einen Handpumpenhebel-, Schmiernippel (Zerk-Anschlüsse) oder Tropfbecher-ist die größte Fehlerquelle bei älteren Maschinen. Es beruht auf dem menschlichen Gedächtnis und der Disziplin. Wenn ein Bediener beschäftigt oder gestresst ist oder es einfach vergisst, läuft die Maschine leer. Wenn Sie das Quietschen hören, ist der Schaden an den Führungen oder Lagern bereits angerichtet.
Die Nachrüstung dieser Maschinen mit einem automatischen Zentralschmiersystem ist eine der kostengünstigsten -effizientesten Upgrades, die Sie durchführen können. Mit einer relativ geringen Investition in Hardware eliminieren Sie menschliches Versagen, verlängern die Lebensdauer der Maschine um Jahre und geben Ihren Bedienern mehr Zeit, sich auf die Produktion zu konzentrieren. Bei Ishan Precision haben wir Tausenden von Werkstätten bei der Modernisierung ihrer Ausrüstung geholfen. Dieser Leitfaden führt Sie durch den Prozess der Planung und Durchführung einer Schmierungsnachrüstung.
Schritt 1: Überprüfen Sie Ihre Schmierstellen
Bevor Sie eine Pumpe kaufen, müssen Sie das Gebiet kartieren. Gehen Sie um Ihre Maschine herum und identifizieren Sie jeden einzelnen Punkt, der derzeit manuell gefettet oder geölt werden muss.
Zählen Sie die Anzahl der Punkte. Dadurch wird die Größe des von Ihnen benötigten Verteilungssystems bestimmt. Eine kleine Drehmaschine verfügt möglicherweise nur über 6 bis 8 Punkte (Sattel, Querschlitten, Kugelumlaufspindeln), während eine große Portalfräsmaschine 30 oder mehr haben kann.
Bestimmen Sie als Nächstes die Art des benötigten Schmiermittels. Schauen Sie im Maschinenhandbuch nach. Ist Way Oil (ISO VG 68) oder Grease (NLGI #1) erforderlich? Versuchen Sie niemals, eine Ölmaschine ohne Rücksprache mit dem Maschinenhersteller auf Fett umzustellen oder umgekehrt, da die internen Ölnuten und -spalte für ein bestimmtes Medium ausgelegt sind.
Messen Sie abschließend die Gewindegrößen der vorhandenen Einlassanschlüsse. Die meisten metrischen Maschinen verwenden M8x1- oder M10x1-Gewinde, während ältere amerikanische oder britische Maschinen möglicherweise 1/8 PT oder NPT verwenden. Wenn Sie dies im Voraus wissen, können Sie sicherstellen, dass Sie die richtigen Adapter und Klemmringverschraubungen bestellen.
Schritt 2: Auswahl der richtigen Pumpeneinheit
Das Herzstück Ihres neuen Systems ist die automatische Pumpe. Bei der Nachrüstung einer älteren Maschine haben Sie grundsätzlich zwei Steuerungsmöglichkeiten:
Option A: Die integrierte Timer-Pumpe (z. B. Ishan YET-A-Serie). Dies ist die beliebteste Wahl für Nachrüstungen. Diese Pumpen verfügen über eine eingebaute-digitale Steuerung. Sie schließen die Pumpe einfach an eine Standardstromquelle an und können die „Betriebszeit“ (wie lange sie pumpt) und die „Intervallzeit“ (wie lange sie ruht) direkt auf der Tastatur der Pumpe programmieren. Dies ist ideal für Maschinen, die nicht über eine hochentwickelte CNC-Steuerung (SPS) zur Verwaltung der Schmierlogik verfügen.
Option B: Die SPS-gesteuerte Pumpe (z. B. Ishan YET-C-Serie). Wenn Sie eine CNC-Maschine nachrüsten, in deren Steuerung bereits eine Schmierlogik integriert ist, können Sie eine „dumme“ Pumpe verwenden, die sich einfach einschaltet, wenn die Maschine es ihr sagt. Dazu ist die Verkabelung der Pumpe im Schaltschrank der Maschine erforderlich.
Bei den meisten manuellen -zu-automatischen Konvertierungen ist Option A der Gewinner. Es handelt sich um eine eigenständige Lösung, die nur minimale elektrische Arbeiten erfordert. Sie müssen es lediglich an eine Stromquelle anschließen, die sich einschaltet, wenn die Maschine eingeschaltet ist. So wird sichergestellt, dass die Pumpe nicht die ganze Nacht läuft, wenn die Fabrik geschlossen ist.
Schritt 3: Gestaltung des Vertriebsnetzes
Man kann nicht einfach einen Schlauch von der Pumpe zum Lager verlegen. Sie benötigen ein Dosiersystem, um sicherzustellen, dass jeder Punkt die richtige Menge Öl erhält.
Für Ölsysteme verwenden Sie „Dosierventile“ oder „Verbindungen“. Diese kleinen Messingblöcke sind entscheidend. Sie sollten die Durchflusszahl entsprechend der Größe des Lagers wählen. Für einen großen Kastenweg können Sie ein Ventil Nr. 3 oder Nr. 4 (hoher Durchfluss) verwenden. Für ein kleines Kugelumlauflager ist ein Ventil Nr. 0 oder Nr. 1 (geringer Durchfluss) ausreichend.
Planen Sie Ihr Layout so, dass möglichst wenig Rohre verlegt werden müssen. Normalerweise ist es am besten, eine Hauptleitung von der Pumpe zu einem am Maschinensockel montierten „Primärverteiler“-Block zu verlegen und dann kleinere Leitungen zu den beweglichen Teilen zu verlegen. Wenn Ihre Achsen sich stark bewegen (z. B. der Sattel einer Mühle), müssen Sie flexible Nylonschläuche und möglicherweise eine schützende Schleppkette oder einen Federschutz installieren, um zu verhindern, dass der Schlauch während des Betriebs knickt oder hängen bleibt.
Schritt 4: Der Installationsprozess
Beginnen Sie mit der Montage der Pumpe. Suchen Sie an der Seite der Maschine eine Stelle, die zum Nachfüllen des Tanks zugänglich, aber vor umherfliegenden Metallspänen und Kühlmittelspritzern geschützt ist. Bohren und klopfen Sie Befestigungslöcher, um die Pumpe vertikal zu befestigen.
Als nächstes entfernen Sie die alten manuellen Beschläge. Schrauben Sie die Zerk-Anschlüsse oder manuellen Becher ab. Reinigen Sie die Anschlüsse gründlich, um sicherzustellen, dass kein alter Schlamm in das Lager gelangt. Installieren Sie Ihre neuen Klemmringverschraubungen oder Adapter in diesen Anschlüssen.
Führen Sie Ihren Schlauch durch. Schneiden Sie das Nylon- oder Kupferrohr mit einem geeigneten Rohrschneider gerade ab. -Verwenden Sie niemals einen Seitenschneider, der das Rohr zerquetscht und zu Undichtigkeiten führt. Verbinden Sie die Punkte mit Ihren Verteilerblöcken. Lassen Sie in den Leitungen, die mit den beweglichen Teilen verbunden sind, etwas Spiel, um den gesamten Bewegungsbereich der Maschine zu berücksichtigen. Bewegen Sie die Achse von Hand bis zum Anschlag, um sicherzustellen, dass der Schlauch nicht festgezogen wird.
Schritt 5: Grundieren und Testen (der kritischste Schritt)
Schließen Sie die Endrohre noch nicht an die Lager an. Füllen Sie zunächst den Pumpenbehälter mit sauberem, neuem Schmiermittel. Schalten Sie die Pumpe ein und drücken Sie mit der Taste „Zufuhr“ oder „Test“ Öl durch das System.
Achten Sie auf die offenen Enden der Rohre an den Lagerstellen. Sie möchten sehen, wie aus jedem einzelnen Rohr Öl tropft. Dies bestätigt, dass Öl durch die Verteiler fließt und keine Lufteinschlüsse vorhanden sind. Dieser Prozess, der als „Ausbluten der Leitungen“ bezeichnet wird, ist von entscheidender Bedeutung. Wenn Sie einen mit Luft gefüllten Schlauch an ein Lager anschließen, kann es sein, dass das Lager stundenlang trocken läuft, bevor das Öl es schließlich erreicht.
Sobald Sie an allen Stellen Öl sehen, schließen Sie die Rohre an die Lagereinlässe an und ziehen Sie die Überwurfmuttern fest. Legen Sie Ihr Timer-Intervall fest.-Ein Standardstartpunkt für eine Fräsmaschine ist 3 bis 5 Sekunden Laufzeit alle 15 bis 30 Minuten.
Häufige Fehler bei der Nachrüstung, die es zu vermeiden gilt
Der häufigste Fehler, den wir sehen, ist die Verwendung falscher Schläuche für die Umgebung. Herkömmliche Nylonschläuche eignen sich hervorragend, aber wenn sie heißen Metallspänen ausgesetzt werden, schmelzen sie. Verwenden Sie in „Chip-Zonen“ Aluminium- oder Kupferrohre oder schützen Sie die Nylonrohre mit einem flexiblen Federschutz aus Stahl.
Ein weiterer Fehler besteht darin, die „Rückschlagventile“ zu ignorieren. Wenn sich Ihre Schmierpunkte auf unterschiedlichen Höhen befinden-z. B. einer auf dem Boden und einer hoch oben auf der Z{2}}Achsensäule-, führt die Schwerkraft dazu, dass das Öl aus den oberen Leitungen abfließt, wenn die Pumpe stoppt. Dadurch gelangt Luft in das System. Durch die Installation einer Abzweigung mit integrierten Rückschlagventilen wird ein Rückfluss verhindert und sichergestellt, dass die Leitungen voll bleiben.
Der Return on Investment
Die Kosten für einen kompletten Nachrüstsatz-Pumpe, Schläuche und Anschlüsse-sind oft geringer als die Kosten für einen einzelnen Serviceeinsatz zum Austausch einer festsitzenden Kugelumlaufspindel. Der wahre Wert liegt jedoch in der Konsistenz. Ein automatisches System trägt kontinuierlich einen dünnen, frischen Ölfilm auf, der Verunreinigungen ausspült und die Reibung verringert.
Werkstätten, die auf automatische Schmierung umsteigen, berichten oft von sanfteren Achsbewegungen, besseren Oberflächengüten ihrer Teile und einem deutlichen Rückgang ungeplanter Ausfallzeiten. Es verwandelt eine wartungsintensive Vintage-Maschine in eine zuverlässige moderne Anlage.
Bei Ishan Precision bieten wir komplette Nachrüstsätze an, die auf gängige Maschinentypen zugeschnitten sind. Ganz gleich, ob Sie eine einzelne Drehmaschine aufrüsten oder eine ganze Produktionslinie modernisieren, unser Ingenieurteam kann Ihnen bei der Auswahl des perfekten Pumpen- und Verteilungslayouts für Ihre Anforderungen helfen. Verlassen Sie sich nicht mehr auf den Speicher, sondern auf Präzisionstechnik.
